Caracterización EDF: identificar el origen de una corrosión industrial

Una corrosión observada en una pieza, un ensamblaje o un recubrimiento destinado al sector de la energía puede comprometer la conformidad, la vida útil y la seguridad en servicio. Nuestro enfoque de Caracterización EDF tiene como objetivo determinar el origen corrosión de forma objetiva, a partir de observaciones de superficie, análisis químicos y ensayos específicos. El objetivo es distinguir una corrosión por picaduras, galvánica, por hendidura o generalizada, identificar posibles agentes oxidantes, depósitos o contaminaciones, y relacionar los resultados con el material, el proceso de fabricación o el entorno de exposición.

La experiencia puede incluir un análisis fractográfico para caracterizar una rotura frágil, dúctil o por fatiga, así como una observación del facies de rotura para poner de relieve la contribución de la corrosión. Se realizan comparaciones entre zonas sanas y defectuosas mediante microestructura y dureza. Las observaciones con microscopio óptico y en MEB-EDX permiten examinar las grietas, irregularidades, rozamientos, ataques localizados y productos de corrosión. La composición de la pieza metálica también puede verificarse mediante ICP y análisis elemental para confirmar la aleación y la conformidad con las especificaciones.

Para anticipar los fenómenos de corrosión antes de la industrialización, el laboratorio pone en marcha ensayos electroquímicos adaptados a los materiales metálicos y a los recubrimientos protectores. Las mediciones de potencial libre (OCV), de velocidad de corrosión (LSV), de impedancia electroquímica (EIS) y de acoplamiento galvánico permiten evaluar la sensibilidad de un material a su entorno, detectar defectos de recubrimiento y estudiar la homogeneidad de las capas protectoras. Los ensayos de niebla salina y de envejecimiento acelerado completan la evaluación del comportamiento.

La experiencia se apoya en un conjunto de medios técnicos complementarios: MEB-FEG, MEB-EDX, MEB-FEB-EDX, microscopio óptico, ICP-AES, XPS, DRX, AFM, rugosímetro, durómetro, potencióstato, análisis elemental C/S, N/O, H y ensayos de niebla salina. Esta combinación permite observar la morfología de las superficies, identificar la composición de los depósitos y productos de corrosión, medir el espesor o la homogeneidad de las capas, evaluar el estado metalúrgico y estudiar el comportamiento electroquímico del sistema material/recubrimiento/entorno.

El laboratorio acompaña a los industriales desde la investigación de una avería hasta la validación de la resistencia a la corrosión antes de la industrialización. Los análisis combinan observaciones metalográficas, caracterización de superficie, identificación semicuantitativa de los productos de corrosión y ensayos electroquímicos. Este enfoque permite comprender un defecto constatado, verificar la homogeneidad de un tratamiento superficial, medir una pérdida de espesor del recubrimiento y evaluar el comportamiento de una pieza en entornos simulados. Para problemáticas cercanas, también es posible profundizar en la caracterización de un depósito o de una contaminación o explorar un caso de corrosión prematura en red nueva.

Para las piezas recubiertas o tratadas, los análisis de superficie sirven para confirmar la naturaleza química de las capas, verificar su uniformidad y detectar una delaminación, una rotura del recubrimiento o un defecto de adhesión. Las investigaciones pueden recurrir a XPS, MEB-EDX, DRX, AFM, rugosímetro y análisis en corte micrográfico. Este enfoque es especialmente útil para relacionar una corrosión con una heterogeneidad del tratamiento, una pérdida de espesor o una contaminación superficial. Según la necesidad, una caracterización del material puede completar el estudio para asegurar la interpretación.

Los ensayos pueden llevarse a cabo en medios específicos para reproducir condiciones cercanas al uso: agua de mar, pH extremos, presencia de inhibidores u otros entornos agresivos. Este enfoque comparativo ayuda a seleccionar una aleación, un recubrimiento, una pintura o un tratamiento superficial más robusto. También permite jerarquizar varias soluciones técnicas antes de la cualificación final. Como complemento, ciertas problemáticas de materiales pueden relacionarse con una caracterización térmica de los materiales por DSC cuando sea necesario consolidar el comportamiento global del material.

Filab acompaña a los industriales con un enfoque orientado a la resolución de problemas y la validación técnica. El laboratorio interviene para determinar rápidamente el origen de la corrosión, verificar la conformidad de una pieza o de un proceso, y asegurar las decisiones sobre materiales antes de su integración en equipos sensibles. Esta capacidad para relacionar observaciones, análisis y ensayos permite transformar los resultados analíticos en decisiones operativas: confirmar una aleación, corregir un tratamiento superficial, calificar un recubrimiento o ajustar un pliego de condiciones. Además, el laboratorio dispone de una acreditación COFRAC en un alcance disponible públicamente y puede intervenir como apoyo tanto en I+D como en el control de calidad de producción.

Tras constatar una corrosión, conviene preservar las zonas representativas, documentar las condiciones de aparición, transmitir las especificaciones del material y del recubrimiento, y después analizar la pieza según un plan de investigación adaptado. El laboratorio puede entonces comparar las zonas sanas y degradadas, identificar los agentes corrosivos, verificar la conformidad de la aleación y del tratamiento superficial, y proponer los ensayos complementarios necesarios para confirmar el escenario de fallo. Por último, el proceso puede ampliarse mediante ensayos comparativos para validar, anticipar, asegurar y fiabilizar las futuras decisiones industriales.