¿Cuál es la problemática?
Un fabricante de bebidas utiliza latas de aluminio recubiertas interiormente con un barniz polimérico para proteger el contenido (una bebida gaseosa) del aluminio y evitar cualquier interacción química o sabor metálico.
El cliente recurrió a FILAB porque está comprometido con un proceso de mejora continua y busca optimizar el espesor de este barniz. En efecto, un depósito insuficiente crea defectos (poros, discontinuidades) y riesgos de corrosión prematura. Por el contrario, un depósito excesivo supone un costoso desperdicio de materia prima.
Para responder a esta problemática, FILAB ha desarrollado un enfoque integral de evaluación de la integridad del envase, que abarca la composición química, el espesor físico y la resistencia electroquímica.
Problemática y enfoque analítico integral
La solicitud inicial del cliente de optimizar su producto evolucionó rápidamente hacia una experiencia completa de la integridad del envase, que abarca la composición química, el espesor físico y la resistencia electroquímica.
Nuestro laboratorio diseñó un protocolo de análisis completo que combina la electroquímica y la caracterización de materiales para responder a las siguientes preguntas:
- ¿Cuál es el espesor mínimo que garantiza la ausencia de defectos críticos?
- ¿El contacto con la lengüeta de apertura (de una aleación de aluminio diferente) introduce un riesgo de acoplamiento galvánico?
- ¿Cuál es el comportamiento del recubrimiento y del metal tras un envejecimiento acelerado?
Los servicios de experiencia en materiales y corrosión
Nuestro laboratorio ha diseñado un protocolo de análisis completo que combina laelectroquímica y la caracterización de materiales para garantizar la integridad del envase.
Para evaluar laintegridad del barniz, el análisis comenzó con la Espectroscopía de Impedancia Electroquímica (EIS). Esta técnica no destructiva permitió medir la impedancia eléctrica del recubrimiento. Un barniz de calidad actúa como un condensador perfecto con una impedancia muy elevada, mientras que cualquier caída de impedancia revela y cuantifica los defectos y poros microscópicos.
Para comprender la estructura física del recubrimiento, procedimos a una micrografía y metalografía, que permiten la medición precisa delespesor del barniz, así como la caracterización de las fases metálicas de la lata. La velocidad de corrosión (LSV) se midió para establecer la cinética de degradación del metal desnudo. Estos datos se complementaron con ensayos de envejecimiento acelerado en niebla salina (BSN) que simulan las condiciones de almacenamiento para predecir la vida útil del producto.
A continuación, el análisis se centró en las iinteracciones electroquímicas. Sabiendo que la lengüeta de apertura suele ser de una aleación diferente a la del cuerpo de la lata, estudiamos el cacoplamiento galvánico. Esta medición permitió cuantificar la corriente de corrosión que se genera cuando estos dos metales están en contacto en presencia de la bebida (el electrolito), un riesgo importante para la integridad del envase.
Por último, para la caracterización de la superficie y el análisis químico, se movilizaron varias técnicas.
- ElICP (Plasma de Acoplamiento Inductivo) sirvió para la verificación de la composición exacta de la aleación de aluminio.
- El MEB (Microscopio Electrónico de Barrido), acoplado alXPS (Espectroscopía de Fotoelectrones de Rayos X), permitió analizar la naturaleza química de los óxidos formados en la superficie.
- Por último, la DRX (Difracción de Rayos X) identificó la fase cristalográfica de estos óxidos y de cualquier depósito de corrosión, ofreciendo una imagen completa de los fenómenos de degradación.
Conclusión del estudio
Gracias al enfoque integral que combina la Electroquímica (EIS, acoplamiento galvánico) y la Caracterización de Materiales (Micrografía, ICP, DRX), el laboratorio pudo cartografiar con precisión la integridad del recubrimiento y del ensamblaje metálico.
El estudio mediante EIS fue esencial, ya que permitió correlacionar los parámetros del proceso de barnizado con la presencia de defectos invisibles (poros), lo que condujo a la identificación de los ajustes óptimos. Esta optimización generó ahorros sustanciales de materia prima al tiempo que garantizaba una protección continua.
Y lo que es más importante, la experiencia permitió validar dos puntos fundamentales: la ausencia de defectos críticos del barniz y la eliminación de los riesgos de interacción química o de acoplamiento galvánico entre la lata y la lengüeta de apertura.
