La problematica?
Un produttore di bevande utilizza lattine in alluminio rivestite internamente con un vernice polimerica per proteggere il contenuto (una bevanda gassata) dall’alluminio ed evitare qualsiasi interazione chimica o sapore metallico.
Il cliente si è rivolto a FILAB perché è impegnato in un percorso di miglioramento continuo e cerca di ottimizzare lo spessore di questa vernice. Infatti, un deposito insufficiente crea difetti (pori, discontinuità) e rischi di corrosione precoce. Al contrario, un deposito eccessivo rappresenta un costoso spreco di materia prima.
Per rispondere a questa problematica, FILAB ha sviluppato un approccio di expertise completo sull’integrità dell’imballaggio, che comprende la composizione chimica, lo spessore fisico e la resistenza elettrochimica.
Problematiche e approccio analitico integrale
La richiesta iniziale del cliente di ottimizzare il suo prodotto si è rapidamente evoluta in un’expertise completa dell’integrità dell’imballaggio, che comprende la composizione chimica, lo spessore fisico e la resistenza elettrochimica.
Il nostro laboratorio ha progettato un protocollo di analisi completo che combina l’elettrochimica e la caratterizzazione dei materiali per rispondere alle seguenti domande:
- Qual è lo spessore minimo che garantisce l’assenza di difetti critici ?
- Il contatto con la linguetta di apertura (di una diversa lega di alluminio) introduce un rischio di accoppiamento galvanico ?
- Qual è il comportamento del rivestimento e del metallo dopo un invecchiamento accelerato ?
Le prestazioni di expertise dei materiali e della corrosione
Il nostro laboratorio ha progettato un protocollo di analisi completo che combina l'elettrochimica e la caratterizzazione dei materiali per garantire l'integrità dell'imballaggio.
Per valutare l'Integrità della vernice, l'analisi è iniziata con la Spettroscopia di Impedenza Elettrochimica (EIS). Questa tecnica non distruttiva ha permesso di misurare l'impedenza elettrica del rivestimento. Una vernice di qualità agisce come un condensatore perfetto con un'impedenza molto elevata, mentre qualsiasi calo di impedenza rivela e quantifica i difetti e i pori microscopici.
Per comprendere la struttura fisica del rivestimento, abbiamo proceduto a una micrografia e metallografia, consentendo la misurazione precisa dellospessore della vernice nonché la caratterizzazione delle fasi metalliche della lattina. La velocità di corrosione (LSV) è stata misurata per stabilire la cinetica di degradazione del metallo nudo. Questi dati sono stati completati da prove di invecchiamento accelerato in nebbia salina (BSN) simulando le condizioni di stoccaggio per prevedere la durata di vita del prodotto.
L'analisi si è poi concentrata sulle interazioni elettrochimiche. Sapendo che la linguetta di apertura è spesso di una lega diversa da quella del corpo della lattina, abbiamo studiato il collegamento galvanico. Questa misurazione ha permesso di quantificare la corrente di corrosione che si crea quando questi due metalli sono a contatto in presenza della bevanda (l'elettrolita), un rischio importante per l'integrità del contenitore.
Infine, per la caratterizzazione della superficie e l'analisi chimica, sono state impiegate diverse tecniche.
- L'ICP (Plasma a Accoppiamento Induttivo) è servito per la verifica della composizione esatta della lega di alluminio.
- Il MEB (Microscopio Elettronico a Scansione), abbinato all'XPS (Spettroscopia di Fotoelettroni X), ha permesso di analizzare la natura chimica degli ossidi formati in superficie.
- Infine, la DRX (Diffrazione dei Raggi X) ha identificato la fase cristallografica di questi ossidi e di ogni deposito di corrosione, offrendo un quadro completo dei fenomeni di degradazione.
Conclusione dello studio
Grazie all’approccio integrale che combina l’Elettrochimica (EIS, accoppiamento galvanico) e la Caratterizzazione dei Materiali (Micrografia, ICP, DRX), il laboratorio ha potuto mappare con precisione l’integrità del rivestimento e dell’assemblaggio metallico.
Lo studio tramite EIS è stato essenziale: ha permesso di correlare i parametri del processo di verniciatura con la presenza di difetti invisibili (pori), portando all’identificazione delle regolazioni ottimali. Questa ottimizzazione ha generato risparmi sostanziali di materia prima garantendo al contempo una protezione continua.
Ancora più importante, l’expertise ha permesso di validare due punti fondamentali: l’assenza di difetti critici della vernice e l’eliminazione dei rischi di interazione chimica o di accoppiamento galvanico tra la lattina e la linguetta di apertura.
