La no calidad es una temática recurrente en el día a día de los industriales. Sin embargo, pocos logran medir su impacto real en la actividad y definir acciones correctivas eficaces. FILAB le ayuda a aprovechar la no calidad como un factor de competitividad para su empresa.
¿Qué es la no calidad?
La no calidad designa en el ámbito industrial todas las no conformidades de un producto, una pieza o una materia que no respetan el pliego de condiciones del cliente: defectos visuales, problemas de dosificación en la composición de un producto, prestaciones mecánicas infravaloradas, etc.
Estas no conformidades generan costes importantes para la empresa, durante el proceso de producción (tasa de rechazo, horas de trabajo extra, exceso de materias primas…) pero también aguas abajo de la venta (devoluciones de clientes, gastos de transporte, interrupción temporal de la comercialización…).
Según un estudio realizado en 2017 por AFNOR entre 816 industriales franceses, los costes asociados a la no calidad representarían de media más del 5% de la facturación, lo que está lejos de convertirla en una palanca despreciable dentro de una estrategia de rentabilidad. Antes de emprender acciones de mejora, es necesario identificar las fuentes de disfunción mediante la implantación de indicadores fiables y eficaces.
¿Por qué es importante medir la no calidad?
Medir la no calidad de una producción es, ante todo, reconocer su grado de fallos. ¡Pero es más fácil decirlo que hacerlo! Según el estudio de AFNOR, el 20% de las empresas encuestadas admite no saber cómo medir sus costes de no calidad por falta de indicadores.
¿Cuáles son las etapas que hay que seguir?
① Definir indicadores pertinentes. Con ayuda de herramientas informáticas automatizadas, el objetivo preliminar es estudiar el recorrido teórico de una pieza o un producto y asociar diversos indicadores de rendimiento: tiempo, costes, mano de obra, tasa de entregabilidad…
② Analizar los datos recopilados de forma regular. Estos permitirán identificar las fuentes y causas de las anomalías y definir un plan de acciones correctivas: optimización de herramientas, revisión de los pliegos de condiciones de los proveedores, mejora de la ergonomía de los puestos de trabajo…
③ Fijar objetivos de reducción de costes o de pérdidas en un año.
Una estrategia de gestión de los costes de no calidad permitirá minimizar las diferencias entre los costes previstos y los costes reales de una línea de producción. En este proceso, el acompañamiento de un proveedor de servicios externo le garantiza una visión nueva y neutral de sus procesos y le aporta una experiencia industrial más amplia.
¿Cómo le acompaña FILAB en su estrategia de gestión de los costes vinculados a la no calidad?
A través de servicios de auditorías de planta, FILAB pone a disposición los conocimientos multisectoriales de sus expertos para ayudarle a optimizar sus procesos. Desde la recepción de las materias primas hasta la puesta en venta, buscamos los fallos que impactan en sus costes, sus plazos y la calidad de sus productos.
En función de los resultados obtenidos, FILAB le propone un acompañamiento personalizado en varias etapas de GO/NO GO, tales como:
Nuestros acompañamientos personalizados
Ayuda para definir pliegos de condiciones más exigentes en materia de criterios de calidad
Automatización de ciertos procesos
Propuesta de formaciones para acompañar a los equipos en nuevos enfoques de calidad
Modificación de la configuración de las herramientas para reducir el riesgo de defectos
Desarrollo de métodos analíticos o realización de kits de análisis para evaluar más rápidamente la calidad de las materias primas o de los productos.
El dominio de su proceso y el conocimiento perfecto de sus materiales son criterios esenciales para reducir sus costes de no calidad. Con FILAB, dispondrá de interlocutores técnicos directos, y sus proyectos se llevarán a cabo con total confidencialidad.
Un ejemplo de problemática resuelta…
Con el objetivo de reducir los costes vinculados a la no calidad, una gran empresa del sector del lujo solicitó hace unos meses la experiencia de nuestro departamento de materiales. La empresa sufría, en efecto, importantes tasas de rechazo que afectaban a sus plazos de entrega, la obligaban a sobreestimar las existencias de materias primas y requerían mano de obra adicional.
A través de varias auditorías de planta y numerosas conversaciones con el cliente, FILAB estudió el recorrido teórico de las distintas piezas que componían el producto con el fin de identificar las causas de las anomalías. La explotación de la base de defectos permitió caracterizar los defectos de los procesos de producción que originaban las fallas del producto, y poner rápidamente en marcha acciones correctivas:
Nuestras acciones
Definición de un pliego de condiciones de materias primas más exigente, basado en criterios de calidad
Modificación de la configuración de ciertas máquinas (temperatura, corte…) para reducir los riesgos de fallos
Formación del personal en estos nuevos procesos
Puesta en marcha de controles de calidad internos a la recepción de las materias primas
Automatización de ciertas maniobras para reducir las desviaciones de producción
Estas acciones permitieron reducir las tasas de rechazo del 10 al 2% en menos de un año, y así planificar mejor la producción. Los costes de inversión relativos al servicio de FILAB también se amortizaron rápidamente.
Porque medir y reducir la no calidad está en el corazón de nuestro trabajo, ¡confíe en nosotros!
