Essais et contrôles non destructifs (END/CND)
Les essais et contrôles non destructifs (END/CND) offrent des solutions fiables pour analyser l’intégrité des matériaux et détecter des défauts critiques, sans altérer les structures. Essentiels dans les secteurs industriels exigeants tels que l’aéronautique, l’énergie ou la métallurgie, ils garantissent la conformité aux normes, la sécurité des installations et l’optimisation des performances. Avec son expertise et ses prestations de haute qualité, FILAB accompagne les industriels dans leurs enjeux de contrôle et de fiabilité.
Vous souhaitez réaliser des essais et contrôles non destructifs (END/CND) sur vos matériaux
En quoi consiste un essai/contrôle non destructif ?
Les essais et contrôles non destructifs (END/CND) sont un ensemble de méthodes qui permettent de caractériser l’état d’intégrité de matériaux sans les dégrader. Ces essais peuvent être utiles aussi bien au moment de la fabrication, de l’utilisation ou dans le cadre d’une maintenance de la structure ou du matériau.
Le laboratoire FILAB réalise des essais et contrôles non destructifs (END/CND)
Pourquoi choisir FILAB ?
Le laboratoire FILAB doté d’une véritable expertise de surface dispose d’un parc analytique de pointe et d’une équipe qualifiée. Il accompagne les industriels de tout secteurs et de toute taille dans la mise en œuvre d’essais et contrôles non destructifs (END/CND) par tomographie et AFM.
Méthodes d’essais et contrôles non destructifs (END/CND)
Essais par Tomographie X
La tomographie est une technique d’analyse et de contrôle de matériaux au moyen de l’interaction rayonnement/matière. Elle permet de construire en 3D des images de l’objet de l’essai. La réalisation d’un essai par tomographie en laboratoire n’implique donc pas la destruction de l’échantillon utilisé.
Le caractère non destructif de la tomographie rend l’essai par tomographie particulièrement approprié à certains domaines industriels tels que l’art, le luxe ou pour les fabricants d’objets volumineux.
La tomographie à rayons X permet en effet l’analyse de la composition du matériau ainsi que le suivi de son évolution en fonction de contraintes externes.
Essai et contrôle non destructif par tomographie x
Caractérisation de matériaux : métaux, polymères, céramiques, verres, composites…
Analyse de surface et caractérisation de revêtement
Analyse de surface par microtomographie X
Analyse de défaillances : fissure, rupture, corrosion, étude de la qualité des soudures…
Essais par AFM
Le Microscope à Force Atomique (AFM pour Atomic Force Microscope) est un microscope à sonde locale, haute résolution permettant de visualiser la topographie de la surface d’un échantillon mais aussi la tribologie, le comportement mécanique, électrique ou chimique.
Cette méthode permet d’analyser point par point la surface de l’échantillon grâce au balayage d’une sonde constituée d’une pointe nanométrique. Ce microscope offre donc la possibilité d’étudier des objets à très petite échelle.
Essai et contrôle non destructif par AFM
Recherche de contraintes mécaniques pouvant être à l’origine d’une rupture
Recherche de défauts de conductivité ou de permittivité électrique (semi-conducteur)
Mesure d’épaisseur à courants de Foucault
Profil de diffusion d’éléments légers (oxygène, azote, hydrogène…) en mode non destructif (équivalent à la NRA)
Caractérisation de nanostructures par mesure AFM
Recherche de défauts enterrés (inclusions, défaut de cristallisation,)
Tomographie avec une résolution nanométrique
Mesure mécanique locale dans le cadre d’une non-conformité ou d’un contrôle de pièce
Vérification de l’homogénéité d’un dépôt ou d’une fonctionnalisation de surface
Caractérisation de propriétés de surfaces
Essai non destructif ou Contrôle non destructif ?
Les Essais Non Destructifs (END) englobent un large éventail de techniques utilisées pour analyser ou évaluer les propriétés des matériaux sans les endommager, souvent dans des contextes de recherche ou de développement.
En revanche, les Contrôles Non Destructifs (CND) se concentrent sur le contrôle qualité et l’inspection dans des environnements industriels pour vérifier la conformité des matériaux ou structures aux normes en vigueur.
Les END incluent des tests exploratoires, comme l’évaluation des propriétés mécaniques ou chimiques, tandis que les CND visent principalement à détecter des défauts et défaillances (fissures, porosités, corrosion) ou valider l’intégrité des pièces en production.
Dans quels contextes effectuer un essai non destructif ?
Les essais non destructifs (END) sont indispensables lorsqu’il est nécessaire de vérifier l’intégrité, la qualité ou la durabilité d’un matériau ou d’une structure sans en altérer les propriétés. Ils sont particulièrement adaptés dans les cas suivants :
- Contrôle qualité : lors de la fabrication ou de l’assemblage pour s’assurer que les matériaux respectent les normes et spécifications.
- Maintenance préventive : pour détecter des défauts (fissures, corrosion, porosités) avant qu’ils n’entraînent une défaillance.
- Analyse après incident : pour évaluer l’état d’un composant ou d’une structure après un choc, une surcharge ou un incendie.
- Conformité réglementaire : lorsqu’un secteur industriel impose des contrôles stricts, comme dans l’aéronautique, le nucléaire ou le pétrole et gaz.
- Optimisation des coûts : les END évitent de détruire ou démonter des pièces coûteuses pour inspection, limitant ainsi les interruptions de production.
Pourquoi réaliser un essai non destructif dans un environnement industriel ?
Les essais non destructifs permettent de garantir la qualité et la sécurité des matériaux utilisés dans des environnements industriels exigeants :
- Identifier rapidement les défauts potentiels.
- Réduire les coûts liés aux réparations ou à des défaillances.
- Respecter les normes et certifications en vigueur.
- Optimiser les performances et prolonger la durée de vie des équipements.
Les END sont adaptés à une large gamme de matériaux (métaux, béton, composites, plastiques) et à des applications variées, comme l’inspection des soudures, des pipelines, des composants d’avions ou des structures en béton.
Contrôle qualité par END : vérification de la qualité des matériaux
Le contrôle qualité par essais non destructifs (END) permet de détecter des discontinuités telles que fissures, inclusions, porosités ou défauts de soudure, grâce à des techniques avancées comme les ultrasons, la radiographie ou la magnétoscopie. Ces méthodes, adaptées aux matériaux métalliques, composites et polymères, garantissent une inspection précise pour prévenir les non-conformités et optimiser la fiabilité des structures industrielles.
Inspection et tests non destructifs sur matériaux
L’inspection des matériaux et les tests non destructifs (END) sont des solutions qui s’appliquent à une large gamme de matériaux tels que les métaux, les alliages, les composites, les céramiques, les plastiques et même certains types de béton.
L’aéronautique utilise ces techniques pour inspecter les pièces critiques des avions, tandis que le nucléaire et l’énergie pétrolière et gazière s’en servent pour vérifier la fiabilité des pipelines, réservoirs et composants sensibles.
Dans l’automobile, l’industrie lourde, et la construction, les END garantissent la conformité des soudures, des structures et des équipements aux normes de sécurité les plus strictes.
Ces méthodes sont essentielles pour détecter les défauts précoces, optimiser la qualité des produits et prévenir les risques opérationnels.
FAQ
Les essais destructifs (ED) détruisent la pièce pour tester ses limites mécaniques (traction, compression), tandis que les essais non destructifs (END) préservent l’intégrité du matériau tout en détectant des défauts (fissures, porosités) pour le contrôle qualité ou la maintenance.
- Ultrasons : pour détecter les défauts internes dans les matériaux épais.
- Radiographie industrielle : pour inspecter les soudures et les pièces complexes.
- Ressuage : pour révéler des fissures à la surface.
- Magnétoscopie : pour détecter des défauts dans les matériaux ferromagnétiques.
- Courants de Foucault : pour l’inspection rapide des conducteurs électriques. Chaque méthode est adaptée à des besoins spécifiques selon le matériau, la structure et le type de défaut recherché.
Les contrôles non destructifs sont largement utilisés dans divers secteurs, notamment :
- Aéronautique : contrôle des pièces critiques pour la sécurité des vols.
- Énergie : inspection des pipelines, réservoirs et composants nucléaires.
- Automobile : vérification des soudures et des pièces métalliques.
- Construction : contrôle des structures métalliques et bétonnées.
Le contrôle non destructif par magnétoscopie est une méthode utilisée pour détecter des défauts de surface ou proches de la surface dans les matériaux ferromagnétiques, tels que l'acier ou le fer. La technique consiste à magnétiser la pièce inspectée, créant un champ magnétique. Si des discontinuités (fissures, inclusions, etc.) sont présentes, elles perturbent le champ magnétique et provoquent une fuite. Une poudre magnétique, généralement colorée ou fluorescente, est ensuite appliquée sur la surface. Elle s'accumule aux endroits où le champ est perturbé, révélant ainsi les défauts. Ce procédé est rapide, précis et très utilisé dans les secteurs tels que l'aéronautique, l'automobile, et les industries métallurgiques.
