Non-destructive testing and inspection (NDT/NDC)
Do you want to carry out non-destructive testing and inspection (NDT/NDI) on your materials
The non-destructive testing and inspection (NDT/NDI) provide reliable solutions to analyze material integrity and detect critical defects without altering structures.
What does non-destructive testing/inspection involve?
Non-destructive testing and inspection (NDT/NDI) are a set of methods used to characterize the integrity of materials without damaging them. These tests can be useful during manufacturing, use, or as part of maintenance of the structure or material.
The FILAB laboratory carries out non-destructive testing and inspection (NDT/NDI)
Why choose FILAB?
The FILAB laboratory, with genuine surface expertise, has a state-of-the-art analytical equipment park and a qualified team. It supports manufacturers of all sectors and sizes in implementing non-destructive testing and inspection (NDT/NDI) by tomography, radiography and AFM.
Methods of non-destructive testing and inspection (NDT/NDI)
X-ray tomography testing
La tomographie est une technique d’analyse et de contrôle de matériaux au moyen de l’interaction rayonnement/matière. Elle permet de construire en 3D des images de l’objet de l’essai. La réalisation d’un essai par tomographie en laboratoire n’implique donc pas la destruction de l’échantillon utilisé.
Le caractère non destructif de la tomographie rend l'essai par tomographie particulièrement approprié à certains domaines industriels tels que l’art, le luxe ou pour les fabricants d’objets volumineux.
La tomographie à rayons X permet en effet l'analyse de la composition du matériau ainsi que le suivi de son évolution en fonction de contraintes externes.
Essai et contrôle non destructif par tomographie x
Caractérisation de matériaux : métaux, polymères, céramiques, verres, composites…
Analyse de surface et caractérisation de revêtement
Analyse de surface par microtomographie X
Analyse de défaillances : fissure, rupture, corrosion, étude de la qualité des soudures…
AFM testing
The Atomic Force Microscope (AFM for Atomic Force Microscope) is a high-resolution local probe microscope that makes it possible to visualize the topography of a sample surface as well as tribology and mechanical, electrical or chemical behavior.
This method makes it possible to analyze the sample surface point by point by scanning a probe made up of a nanometric tip. This microscope therefore offers the possibility of studying objects on a very small scale.
AFM makes it possible to carry out non-destructive tests provided that the sample does not require cutting.
Essai et contrôle non destructif par AFM
Recherche de contraintes mécaniques pouvant être à l’origine d’une rupture
Recherche de défauts de conductivité ou de permittivité électrique (semi-conducteur)
Mesure mécanique locale dans le cadre d’une non-conformité ou d’un contrôle de pièce
Vérification de l’homogénéité d’un dépôt ou d’une fonctionnalisation de surface
Caractérisation de propriétés de surfaces
Recherche de défauts enterrés (inclusions, défaut de cristallisation,)
Mesure d’épaisseur à courants de Foucault
Profil de diffusion d’éléments légers (oxygène, azote, hydrogène…) en mode non destructif (équivalent à la NRA)
Caractérisation de nanostructures par mesure AFM
Non-destructive testing or non-destructive inspection?
Les Essais Non Destructifs (END) englobent un large éventail de techniques utilisées pour analyser ou évaluer les propriétés des matériaux sans les endommager, souvent dans des contextes de recherche ou de développement.
En revanche, les Contrôles Non Destructifs (CND) se concentrent sur le contrôle qualité et l’inspection dans des environnements industriels pour vérifier la conformité des matériaux ou structures aux normes en vigueur.
Les END incluent des tests exploratoires, comme l’évaluation des propriétés mécaniques ou chimiques, tandis que les CND visent principalement à détecter des défauts et défaillances (fissures, porosités, corrosion) ou valider l’intégrité des pièces en production.
In what contexts should non-destructive testing be carried out?
- Quality control : during manufacturing or assembly to ensure that materials meet standards and specifications.
- Preventive maintenance : to detect defects (cracks, corrosion, porosity) before they lead to failure.
- Post-incident analysis : to assess the condition of a component or structure after impact, overload or fire.
- Regulatory compliance : when an industrial sector imposes strict inspections, such as in aerospace, nuclear, or oil and gas.
- Cost optimization : NDT avoids destroying or dismantling expensive parts for inspection, thereby limiting production downtime.
Quality control by NDT: verifying material quality
FAQ
Les essais destructifs (ED) détruisent la pièce pour tester ses limites mécaniques (traction, compression), tandis que les essais non destructifs (END) préservent l’intégrité du matériau tout en détectant des défauts (fissures, porosités) pour le contrôle qualité ou la maintenance.
- Ultrasons : pour détecter les défauts internes dans les matériaux épais.
- Radiographie industrielle : pour inspecter les soudures et les pièces complexes.
- Ressuage : pour révéler des fissures à la surface.
- Magnétoscopie : pour détecter des défauts dans les matériaux ferromagnétiques.
- Courants de Foucault : pour l’inspection rapide des conducteurs électriques. Chaque méthode est adaptée à des besoins spécifiques selon le matériau, la structure et le type de défaut recherché.
Les contrôles non destructifs sont largement utilisés dans divers secteurs, notamment :
- Aéronautique : contrôle des pièces critiques pour la sécurité des vols.
- Énergie : inspection des pipelines, réservoirs et composants nucléaires.
- Automobile : vérification des soudures et des pièces métalliques.
- Construction : contrôle des structures métalliques et bétonnées.
Le contrôle non destructif par magnétoscopie est une méthode utilisée pour détecter des défauts de surface ou proches de la surface dans les matériaux ferromagnétiques, tels que l'acier ou le fer. La technique consiste à magnétiser la pièce inspectée, créant un champ magnétique. Si des discontinuités (fissures, inclusions, etc.) sont présentes, elles perturbent le champ magnétique et provoquent une fuite. Une poudre magnétique, généralement colorée ou fluorescente, est ensuite appliquée sur la surface. Elle s'accumule aux endroits où le champ est perturbé, révélant ainsi les défauts. Ce procédé est rapide, précis et très utilisé dans les secteurs tels que l'aéronautique, l'automobile, et les industries métallurgiques.
