Korrosionstests im Salzsprühnebel im Labor

Ein Salzsprühnebeltest im Labor, auch als Salzsprühnebelprüfung bekannt, ist ein standardisiertes Verfahren zur Bewertung der Korrosionsbeständigkeit einer Probe mit einer Beschichtung oder Behandlung. Dabei wird die Probe einer kontrollierten Umgebung aus Salzwassernebel ausgesetzt, um die korrosiven Auswirkungen von Salzwasser zu simulieren.

Bei einem Salzsprühnebeltest im Labor wird die Probe in eine kontrollierte Prüfkammer gelegt, in der sie einem feinen Salzwassernebel ausgesetzt wird. Die Kammer erzeugt eine korrosive Umgebung, die die Auswirkungen der Exposition gegenüber Salzwasser simuliert. Die Probe wird über einen festgelegten Zeitraum beobachtet, um ihre Korrosionsbeständigkeit und jede auftretende Verschlechterung zu bewerten.

Es gibt verschiedene Arten von Salzsprühnebeltests, die im Labor und insbesondere bei Filab durchgeführt werden, darunter:

• Neutral Salt Spray (NSS): Dieser Test verwendet eine Natriumchloridlösung, um eine neutrale Salzsprühnebelumgebung zu erzeugen.

• Essigsaurer Salzsprühnebel (AASS): Bei diesem Test wird der Natriumchloridlösung Essigsäure zugesetzt, wodurch eine saure Salzsprühnebelumgebung entsteht.

• Wechselkorrosionstest (CCT): Bei diesem Test wird zwischen Salzsprühnebel und anderen Umgebungsbedingungen wie Feuchtigkeit oder Trocknung abgewechselt, um reale Korrosionszyklen zu simulieren.

Zu den Materialien, die in einem Salzsprühnebeltestlabor geprüft werden können, gehören vor allem metallische Werkstoffe wie Stahl, Aluminium, Kupfer und deren Legierungen.

Es ist jedoch auch möglich, andere Materialien wie Stein, Keramik und Polymere zu prüfen. Diese Materialien sind in der Regel mit einer Oberflächenbeschichtung versehen, die einen gewissen Schutz vor der Korrosion des darunterliegenden Metalls bieten soll.

Wenn Sie in einer der folgenden Branchen tätig sind, benötigen Sie möglicherweise Filab und sein Salzsprühnebel-Prüflabor für Ihre Aktivitäten. Die durchgeführten Tests gewährleisten die Qualität, Haltbarkeit und Zuverlässigkeit Ihrer Produkte in korrosiven Umgebungen.

• Automobilindustrie: Salzsprühnebeltests werden eingesetzt, um die Korrosionsbeständigkeit von Automobilkomponenten zu bewerten, die korrosiven Umgebungen ausgesetzt sind, wie etwa salzgestreuten Straßen im Winter oder Küstengebiete.

• Luft- und Raumfahrtindustrie: Salzsprühnebeltests ermöglichen die Überprüfung der Korrosionsbeständigkeit von Materialien und Beschichtungen, die in Flugzeugen verwendet werden und extremen Umweltbedingungen ausgesetzt sind.

• Maritime Industrie: Salzsprühnebeltests sind wichtig, um die Korrosionsbeständigkeit von Schiffen, maritimen Strukturen und im Meeresumfeld eingesetzten Ausrüstungen zu bewerten, da diese dem Salzwasser ausgesetzt sind.

• Industrie für Outdoor-Ausrüstung: Produkte wie Gartenmöbel, Grillroste, Sportgeräte und Freizeitausrüstung müssen gegen Korrosion durch Außenbedingungen, einschließlich der Einwirkung salzhaltiger Elemente, beständig sein.

• Beschichtungs- und Farbenindustrie: Hersteller von Beschichtungen und Farben führen Salzsprühnebeltests durch, um die Wirksamkeit ihrer Produkte im Hinblick auf den Korrosionsschutz zu bewerten.

• Industrie für elektronische Geräte: Elektronische Geräte, die in salzhaltigen Umgebungen eingesetzt werden, wie etwa maritime Ausrüstungen, müssen im Salzsprühnebel getestet werden, um sicherzustellen, dass sie korrosionsbeständig sind.

• Baustoffindustrie: Materialien, die im Bauwesen verwendet werden, wie metallische Beschichtungen und Stahlkonstruktionen, müssen im Salzsprühnebel getestet werden, um ihre Haltbarkeit und Korrosionsbeständigkeit in korrosiven Umgebungen zu gewährleisten.

Neutrale Salzsprühnebeltests (NSS) oder esssaure Tests (AASS) sind industrielle Prüfverfahren zur Bewertung der Korrosionsbeständigkeit verschiedener Materialien. Die Wahl zwischen diesen beiden Tests hängt von der Umgebung ab, in der das Material eingesetzt wird.

Der NSS-Test verwendet eine neutrale Salzlösung auf dem Material, während der AASS-Test eine Essigsäurelösung einsetzt, um eine Exposition gegenüber Industriegasen und -dämpfen zu simulieren. Obwohl diese Tests ähnlich sind, gibt es wichtige Unterschiede in ihrer Durchführung und Interpretation.

Die Technik des Salzsprühnebels (BS) ist ein beschleunigtes Korrosionsverfahren, mit dem die Beständigkeit eines Materials oder einer Beschichtung gegenüber atmosphärischer Korrosion bewertet wird. Dabei wird die Probe einer konstant feuchten und salzhaltigen Atmosphäre ausgesetzt, die starke korrosive Bedingungen simuliert. Allerdings ist der BS ein qualitativer oder semiquantitativer Test, der keine detaillierten Informationen über die Korrosionsmechanismen liefert.

Die mit einem Potentiostaten durchgeführten elektrochemischen Messungen, wie potentiodynamische Polarisationskurven (Tafel) oder die elektrochemische Impedanzspektroskopie (EIS), ermöglichen es, die Korrosionskinetik präzise zu quantifizieren und die elektrochemischen Prozesse an der Material/Umgebungs-Grenzfläche zu untersuchen.

Die Verbindung zwischen diesen beiden Ansätzen liegt in ihrer Ergänzung. Der BS ermöglicht es, die widerstandsfähigsten Materialien oder Beschichtungen schnell zu identifizieren, während der Potentiostat die grundlegenden Daten liefert, um zu verstehen, warum sie beständig sind oder wie sie sich abbauen. Nach einem Salzsprühnebeltest kann man den Potentiostaten beispielsweise verwenden, um:

• Die Beschichtungsdegradation bewerten : Die Impedanz der Beschichtung nach der Exposition gegenüber dem BS messen, um den Verlust ihrer Integrität und ihrer Barriereeigenschaften zu quantifizieren.

• Die Korrosionsgeschwindigkeit des Substrats bestimmen : Wenn die Beschichtung beschädigt ist, können elektrochemische Messungen am freigelegten Substrat die verbleibende Korrosionsgeschwindigkeit liefern.

• Die Schutzmechanismen verstehen : Die elektrochemischen Daten analysieren, um festzustellen, ob der Schutz auf einer Barrierewirkung, einer Passivierung oder anderen elektrochemischen Mechanismen beruht.

Diese Kombination bietet einen umfassenderen Ansatz zur Bewertung und zum Verständnis der Korrosionsbeständigkeit von Materialien.